アクリロニトリル ブタジエン スチレン (ABS) は、その靭性、耐衝撃性、優れた成形性が高く評価され、広く使用されている熱可塑性ポリマーです。ただし、他の射出成形プロセスと同様に、ABS の成形にも特有の課題が生じる可能性があります。一般的な欠陥の根本原因を理解することは、部品の品質を確保し、スクラップ率を削減し、生産効率を最適化するために重要です。この記事では、ABS 成形で発生する 5 つの最も一般的な欠陥を分析し、実用的な解決策を提供します。
1. ヒケ
説明：成形品の表面のくぼみやくぼみ。通常は厚い部分やリブやボスの近くにあります。
原因:
不十分なパッキング/圧力:最も一般的な原因。材料は冷えるにつれて収縮し、より多くの材料をキャビティ内に押し込むのに十分な保持圧力がないと、表面が内側に引っ張られます。
過度の材料温度:溶融温度が高いと、冷却時の収縮が増加します。
不十分な冷却時間:コアがまだ溶融している間に部品が排出されるため、崩壊する可能性があります。
局所的な厚いセクション:-壁の厚さが不均一であると、冷却差と収縮が発生します。
解決策:
保持圧力を高めるか、保持時間を延長します。
ゲートのサイズと位置を最適化して、厚い領域を適切にパッキングします。
推奨される処理ウィンドウ内で溶融温度を下げます。
十分な冷却時間を確保してください。厚い部分のコンフォーマルな冷却チャネルを考慮してください。
均一な肉厚を維持するために部品を再設計します。可能であれば、厚い部分を芯抜きします。
2. 反り
説明：突き出し後のパーツの歪みやねじれにより、平らに配置されなくなります。
原因:
差動冷却:部品の異なるセクション間で冷却速度が不均一になると、内部応力が発生し、部品の形状が崩れてしまいます。これは、壁の厚さが不均一であること、冷却管の設計が不十分であること、冷却剤の温度が不適切であることが考えられます。-
過度の残留応力:多くの場合、高い射出圧力または保圧が原因です。
高い金型温度:不均一な収縮が発生する可能性があります。
不適切な排出:部品が完全に固定されていない状態で押し出されます。
解決策:
部品設計では均一な肉厚を確保してください。
金型冷却システムのレイアウトを最適化し、一貫した金型温度 (ABS の場合は通常 50 ～ 80 度) を維持します。
射出速度と保圧圧力を下げます。
収縮を最小限に抑えるには、より低い溶融温度を使用します。
十分な金型内冷却時間を確保し、バランスの取れた穏やかな排出システムを確保してください。{0}
3. ウェルドライン
説明：2 つのメルト フロー フロントが合流するものの、完全には結合していない成形品表面上の目に見える線またはノッチ。
原因:
複数のゲートまたは流れの障害物:フロー フロントは、穴、インサート、または複数のゲートの周囲で分割された後、収束します。
低融点温度:前面の素材が冷たすぎるため、完全に接着できません。
不十分な射出速度/圧力:フロントを結合するのに十分な力がありません。
閉じ込められた空気または揮発性物質:フロー フロント インターフェイスで。
解決策:
溶融温度を上げます (劣化を避けるための制限内で)。
射出速度と圧力を上げて、フロー フロントの合流を促進します。
ゲートを再配置するか、パーツのジオメトリを変更して、ウェルド ラインの位置をそれほど重要ではない領域に変更します。
ウェルド ラインの位置で十分な通気を確保し、閉じ込められた空気を逃がしてください。
部品設計には、より粘度の低い材料 (流動グレードが高い) を使用してください。
4. シルバーストリーク（スプレイ）
説明：銀白色の-白い筋-のような模様、またはゲートから放射状に伸びる筋。
原因:
湿気による汚染:ABSは吸湿性があります。吸収した水分は成形中に水蒸気となり、ガススジの原因となります。
材料の劣化:ポリマーを過熱すると分解して揮発します。
過度のせん断熱:制限領域(ゲート、薄肉部分)を通過する射出速度が速すぎると、材料が燃焼する可能性があります。
汚染された再生材または異物。
解決策:
適切な乾燥が重要です。ABS ペレットを 80～85 度（176～185 度 F）で 2～4 時間予備乾燥します。-除湿乾燥機を使用してください。
溶融温度とバレルの背圧を下げます。
特に小さなゲートを通過する場合は、射出速度を遅くします。
ゲートまたはノズルを大きくしてせん断加熱を低減します。
ホッパーとバレルを洗浄して汚れを取り除きます。再生材の使用を制限してください。
5.フラッシュ
説明：金型キャビティから漏れ出る薄い余分なプラスチック。通常はパーティング ラインに沿って、エジェクター ピンの周囲、または通気口にあります。
原因:
過剰な射出/保圧圧力:型締力に負けて金型がわずかに開きます。
金型の摩耗または損傷:パーティング ラインの摩耗、インサートの損傷、または金型プレートの位置のずれにより、隙間が生じます。
キャビティの過剰なパッキング:{0}注入される材料が多すぎます。
クランプ力が不足している投影部分の面積について。
高い溶融温度:材料の粘度が低すぎるため、小さな隙間に浸透してしまいます。
解決策:
射出圧力と保持圧力を下げます。
可能であれば型締トン数を増やしてください。
金型をチェックして修復します。パーティング ラインをきれいにし、損傷を修復し、適切な位置合わせを確保します。
粘度を高めるには、溶融温度を下げます。
過剰なパッキングを避けるためにショット サイズを最適化します。{0}
結論
ABS 成形における欠陥を防止することは、材料の準備、機械パラメータ、金型設計、および部品の形状を注意深く考慮することを含む体系的なプロセスです。適切な乾燥による水分管理は、ABS にとって最初で最も重要なステップです。欠陥が発生した場合、正しい根本原因を特定し、適切な解決策を適用するには、{0}}欠陥の種類、位置、パターンを検査する-という系統的な診断アプローチが不可欠です。これら 5 つの共通の問題を理解することで、プロセス エンジニアと成形業者は ABS 成形部品の品質と一貫性を大幅に向上させることができます。